2026TBDAテーマ企業インタビュー：株式会社エーケーダイカスト工業所

2026年度東京ビジネスデザインアワード

2026.10.07

「東京ビジネスデザインアワード」は、東京都内のものづくり中小企業と優れた課題解決力・提案力を併せ持つデザイナーとが協働することを目的とした、企業参加型のデザイン・事業提案コンペティションです。

企業の持つ「技術」や「素材」をテーマとして発表、そのテーマに対するビジネスモデルを含めた新たな製品・用途開発・ブランディング案をデザイナーからの「提案」として募集しています。

2026年度はテーマ8件の発表をおこない、10月27日(火)23:59までデザイン提案を募集中。本年度テーマに選ばれた8社へのインタビューをおこない、技術や素材について、本アワードに期待することなどをお聞きしました。

テーマ名：複雑・微細な金属形状をスピーディーに成型できるラバーキャスト

テーマ企業：株式会社エーケーダイカスト工業所

企業HP：https://www.akd-group.com/

『ラバーキャストがひらく「小さくつくる」ものづくり』

1956年の創業以来、ダイカストによる金属部品の製造を続けてきた株式会社エーケーダイカスト工業所。その一方で、同社には創業の地で受け継がれてきた、もう一つの技術がある。それが、ゴム型を使って金属を鋳造する「ラバーキャスト」である。高価な金型を必要とせず、小ロット・短納期に対応できるだけでなく、金型では難しい複雑な形状も成形できる。アクセサリーや香立、箸置きなど、デザイン性の高い製品にも活用されてきた。この技術の可能性をさらに広げるアイデアが求められている。

お話：株式会社エーケーダイカスト工業所　代表取締役社長甲斐修平氏、工芸部課長補佐西澤達也氏

ダイカストからラバーキャストへ

──まず、創業の経緯と、これまでどのような事業をされてきたのか教えてください。

甲斐社長：創業者が1956年にこの場所で、ダイカスト、つまり金型を使って鋳造する仕事を始めました。その後、ダイカストをするための生産設備、機械の開発や製造も行うようになり、評判が良かったことから、他のダイカストメーカーにも販売していました。

その中でラバーキャストという技術を知り、専用のマシンを購入して、金型ではなくゴム型を使った鋳造を事業として始めました。

現在は売上の大半をダイカストによる部品の量産が占めており、ダイカストマシンやラバーキャストの事業も行っています。

──今回アワードのテーマにもなっているラバーキャストは、御社にとってダイカストから派生した技術ということですね。

甲斐社長：そうです。ダイカストとダイカストマシンについては、ここが手狭になったため移転し、現在は埼玉県比企郡の工場で行っています。一方、創業の地であるここでは、ラバーキャストを専門にしています。

──甲斐社長は、もともと別の業界にいらしたそうですね。

甲斐社長：はい。以前は医療機器メーカーで、手術用の機械などの販売やエリアマーケティングを担当していました。5年半ほど前に入社し、ダイカストの営業などを担当して、前社長が亡くなったことを機に社長を引き継ぎました。

入社を決めたのは、義父である前社長から「やる人がいないから頼む」と言われたことが大きかったですね。前の会社も楽しかったのですが、「これほど人に必要とされることはない」と思ったのがきっかけでした。

趣味はトライアスロンです。3年目か4年目になります。仕事だけでなく、プライベートでも頑張りたいと思って始めました（笑）。

──西澤さんはいかがでしょう。

西澤：父が小さな町工場をやっていて、組み立てやプレスなどの仕事をしていました。その取引先が、もともとのエーケーダイカストでした。

父の会社では、ダイカストで作られたミニカーのボディやシャーシを組み立てていました。多いときには一日8,000台ほど作っていたのですが、次第に海外へ生産が移っていき、国内での仕事が減っていきました。

その後、カメラの三脚メーカーに就職しましたが、カメラの手ブレ防止機能などの影響で三脚の需要が減り、会社も縮小していきました。そんなとき、父から「面白い部署がある」と紹介されたのが、エーケーダイカストで、ものづくりは嫌いではなかったので入社し、そのまま現在に至っています。

私は走ることが好きで、10キロからフルマラソン、100キロマラソン、富士山や八ヶ岳の山岳マラソン、24時間の耐久レースなどにも出ていました。今はさすがに体がついてきませんけど（笑）。

──ラバーキャストには、どのような特徴がありますか？

甲斐社長：まず、コストが圧倒的に違います。ダイカストの金型製作には、製品によって100万円単位の費用がかかります。そのため、生産数量が少ない場合は、製品1個あたりに占める型代の負担が大きくなります。たとえば200万円の金型で2,000個つくれば、単純計算で1個あたり1,000円が型代として製品価格に乗ります。

一方、ゴム型なら、型をつくる費用はトータルでざっくり10万円程度。1,000個程度でも型代の負担を抑えられます。10万個、100万個と増えれば金型をつくったほうがいいですが、数千個程度までならラバーキャストでも十分対応できます。

──コストだけでなく、作ることが得意な形状にも違いがあるのでしょうか？

西澤：あります。金型の場合、雄型と雌型があり、製品の形状が引っかかってしまうと型が抜けません。そのためテーパーをつけたり、突起物を避けたりする必要があります。

柔軟性のあるゴム型なら、型そのものを反らせることができます。金属の型では抜けないようなアンダーカットのある形状でも、ゴムを変形させて取り出すことができます。そこがラバーキャストの大きな利点です。

また、金型は削ったり放電加工をしたりしてつくるので製作に二ヶ月ほどかかりますが、ラバーキャストは石、木、ワックス、金属など、さまざまな原形から型をつくることができ、原型の形状や条件によっては、ご支給いただいたその日のうちに型をつくり、鋳造まで進められることもあります。

──かなりスピードが違いますね。

西澤：はい。ただし、ラバーキャストは金型のような厳密な寸法精度を求める製品には向いていません。ゴムには膨張や収縮があるため、原型をそのままの寸法で再現するのは難しいのです。一方で、デザイン性の高いものには非常に強みがあります。昔からよく使われてきたのが、ブローチやペンダント、イヤリング、ピアスなどのアクセサリーです。

「この寸法で、この形」という製品より、「こういうデザインで、こんな感じのものをつくりたい」というものに最適な技術です。

──流行の変化が早いアクセサリーとは、相性がいいわけですね。

西澤：そうです。アクセサリーはシーズンごとにデザインが変わります。金型は高価なので、1シーズンしか売れないものでは、その費用を償却するのが難しい。

ラバーキャストなら、型自体が安価なので、まず「こういうイメージ」という叩き台をつくり、そこから形を変化させながら商品を完成させていくことができます。

デザイナーさんがワックスや木、石膏などで自分でつくった原型を、「これを金属にしてほしい」と持ち込むこともできます。そこは非常に強みだと思います。

──工芸製品やクラフトものであればロット的にもラバーキャストでつくる金属製品には優位性が高いと思いました。

西澤：その通りです。

「失敗しても、やり直せる」という柔軟性

──ラバーキャストには、寸法の微差があることも特徴だと捉えると面白いアプローチができそうだと思いました。そうした個体差を面白さとして捉えることもできそうです。

西澤：それと、型には限界があります。弊社では9インチのゴム型が中心で、その中に入れられるサイズにも制約があります。

円形なら最大で直径60ミリ程度。できれば50ミリ以内のほうが、製品の安定性や仕上がりは良くなります。

厚みも、ストレスなく製造できるのは最大20ミリ程度ですが、無垢の20ミリとなると難しい。裏側の肉を抜き、平均的な肉厚を2～3ミリ、高さ20ミリ程度にするとつくりやすくなります。

西澤：技法ですが、ラバーキャストは「遠心鋳造」という方法で作ります。ラバーキャスト（ゴム型鋳造）は、例えるなら『たい焼き』のような仕組みになっていて、円形の上下で合わさる2組1枚のゴム型を使用します。真ん中にある湯口から、溶かした金属を柄杓で流し込みます。ただ流し込むだけでは細かい模様まで金属が届きません。ですので機械の中で型を勢いよく回転させて、その遠心力を利用して一気に隅々まで金属を行き渡らせて形を作ります。

ただ、つくるものに厚みがあると冷え方に差が出て、巣穴ができたり、表面が荒れたりすることがあります。

全面を鏡面にするものや、完全にフラットな板状の製品はあまり得意ではありません。少し曲面があったり、テクスチャーがあったりするほうが向いています。

──製造時の「湯口」の位置も重要なんですね。

西澤：非常に重要です。どこに湯口をつければいい状態になるかは、今でも日々考えています。ただ、経験上「ここが一番いい」と思っても、うまくいかないことがあります。

でもラバーキャストなら、多少のコストはかかりますが、ダメだったらもう一度型をつくり直せます。湯口の位置や向きを変えて、再度型をつくることもできます。

甲斐社長：それはかなり大きなメリットです。

ダイカストの場合、2カ月かけて金型をつくったのに「全然ダメです、作り直しです」となることがあります。お客様からすれば「来月発売なんだけど」という話になります。

うちでも数年前にシミュレーション設備を導入し、設計の段階で、金型の中を金属がどのように流れるかをパソコン上でシミュレーションし、その結果を金型設計に反映したうえで製作に入れるようにしています。

それでも、ラバーキャストには「最悪、失敗しても徹夜すれば挽回できる」という強さがあります。金型だと、そう簡単には取り返せません。

──形の自由度は高い？

西澤：はい。ラバーキャストは円形のゴム型の中心に金属を流し込み「湯道」を作り、同心円状に作りたいものの原型を並べる仕組みです。型自体は円形ですが、その中に埋め込む作りたい製品の原型は、型の大きさという制約はありますが、金型に比べて形状の自由度が高く、さまざまな形に対応できます。

──経験によって、ある程度「つくりやすい形」も分かるのでしょうか？

西澤：そうですね。デザイナーさんからフリーハンドでもいいので「こんなものをつくりたい」と見せていただければ、製造時に問題になりそうなところは事前にお話しできます。

「このサイズは大きすぎる」「薄すぎる」といったことを相談しながら、デザインや原型を調整していきます。最初から完成形をつくるのではなく、こまめにすり合わせることで、面白いものができると思います。

「まだ想像していないもの」をつくる

──今回、東京ビジネスデザインアワードに応募された背景を教えてください。

甲斐社長：東京都中小企業振興公社の支援を受けていて、コンサルタントの先生から紹介されたのがきっかけです。ちょうど今年4月に、もともと別会社だったエーケーダイカスト工業所とエーケー産業株式会社を合併したばかりで、会社として新しいことをやっていきたいという思いもありました。

工芸部ではこれまで積極的な採用活動を行ってこなかったこともあり、技術を次の世代へどうつないでいくかが課題になっています。新しい仕事を取り込み、人も増やしていきたい。

工芸事業をもっと広げ、その取り組みを会社全体にも波及させたい。会社の方向性を示す意味でも、今回のアワードはいいきっかけになると思いました。

──単純に「課題を解決してほしい」というより、「この技術をもっと活用できないか」という発想ですね。

甲斐社長：そうですね。というのも、ダイカストもラバーキャストも、一般的な知名度がほとんどありません。ダイカストなんて家の中にも街中にもたくさんあるのに、製法そのものは知られていない。ラバーキャストは、もっと知られていません。

この製法があると知ってもらえれば、もっといろいろなものに使われるのではないかと思っています。

ただ、どうやって広げていけばいいのかは、我々だけでは考えきれない。そこでデザイナーさんの力を借りたいと思っています。

──99.9％ほどがOEMということですが、そこから新しいビジネスも考えていますか。

甲斐社長：そうです。自社ブランドにこだわっているわけではありませんが、自社やデザイナーさんと一緒に価格設定や販売方法、マーケティングまで考えるようなビジネスも、一部広げられるのではないかと期待しています。これまでのように「依頼されたものを作る」だけではなく、もっと直接、使う人の喜びが伝わるものを作ってみたいと思っています。

──やはり、実際に使う方と近いところで仕事をするのも面白いですよね。

甲斐社長：そうですよね。OEMで作っていると、自分たちが作ったものをウェブサイトなどで紹介することも難しく、写真として残せないものも多いので。

西澤：ラバーキャストは、一つの原型からいろいろなものに変化させられるという面白さもあります。

たとえばアクセサリーなら、最初にブローチをつくり、それをベースに石を加える。さらに分割してイヤリングにする。一つのモデルをベースに、少し足したり引いたりしながら別の商品に変えていくことができます。

それも原型を修正して、また型をつくることができる、型自体が安価なラバーキャストならではです。デザイナーさん自身が、ラバーキャストの特性を理解して、最初から「後から変化させられるデザイン」を考えるのも面白いと思います。

──現在、こちらの工芸部と呼ばれる部署ではどのようなものをつくっていますか？

西澤：最近特に受注が多いのは、香立てや箸置きです。

箸置きは木製や陶器が主流ですが、ラバーキャストなら非常に細かく、複雑な形状もできます。モチーフ性のある箸置きなどの依頼もいただいています。香立ても、最近はお香そのものがアロマ的なものとして人気があります。キャラクターと連動した商品企画などもありますが、流行商品なので、金型をつくっている間にタイミングを逃してしまう。今これが売れるというときに、すぐ動けることがうちの強みです。

甲斐社長：一方で、新しい用途については、我々だけではなかなかイメージできていません。

工業用製品や医療機器にラバーキャストが使えるとは、普通に考えれば思いません。でも、考える人の視点によっては可能性があるかもしれない。

西澤：過去には、工業製品でラバーキャストが役立った例もあります。

電話機の生産時、受話器を置いたときに、ほんの数グラム足りないために受話器が下りないことが分かったことがありました。金型をつくる時間はなかったので、ラバーキャストで急きょ重りをつくり、対応しました。

また、オートバイでも、最終的な走行テストで時速80キロになるとミラーがぶれることが分かり、重りが必要になったことがあります。出荷日が決まっていたため、こちらもラバーキャストで対応しました。どちらも、メーカー側にラバーキャストを知っているデザイナーさんがいたから、うちに話が来たんです。

──技術を知っている人がいることで、「もう間に合わない」を「まだ間に合う」に変えられる。

西澤：そうですね。デザイナーさんが臨機応変に判断してくれたからこそ、できた仕事だと思います。

──今後どんな分野にラバーキャストを広げていきたいですか。

甲斐社長：あまり限定したくはありませんが、「これまで作ったことのない置物を作りましょう」というだけではなく、我々が全然想像していなかったようなものを提案していただけたら嬉しいです。ラバーキャストの可能性そのものを広げるようなものがいいですね。例えば、今は工芸品やアクセサリーが中心ですが、工業用製品や医療機器など、普通に考えればラバーキャストでは難しいと思われている分野にも、もしかしたら可能性があるかもしれません。私はもともと医療機器業界にいたので、そういうところにつながるものが生まれたら面白いと思います。